PLANTEAMIENTO HIPOTESIS PROBLEMÁTICA Y PROPOSITIVA
1. ACERCA DE SOL DE LAREDO
1.1 Denominación y Dirección
Empresa Agroindustrial Laredo S. A. A. es una institución que se encuentra ubicada en la Avenida Trujillo S/N en el distrito de Laredo, provincia de Trujillo, Departamento de La Libertad, siendo su área de influencia principal en los Valles de Santa Catalina, Virú y Chao. Su actividad primordial es cultivar y procesar caña de azúcar, con el objetivo de ser líder en la producción de azúcar y derivados de la caña en el Perú, con productos de primera calidad acorde con las normas de producto, ambientales y de responsabilidad social más exigentes y a la vanguardia en la aplicación de tecnologías de última generación.
1.2 Constitución Social
Empresa Agroindustrial Laredo S. A. A. fue conformada en Mayo de 1997 teniendo como Base Legal el D. L. Nº 802 “Ley de Saneamiento Económico Financiero de las Empresas Azucareras”, con el D. S. Nº 005-96-AG y el Reglamento del D. L. Nº 802, así consta en la Escritura Pública de fecha 04 de Noviembre de 1999 ante el Notario Artemio Távara Córdova, inscrito en la ficha Nº 8386 del Registro Mercantil de Sociedades Anónimas.
2. DESCRIPCIÓN DEL
PROCESO PRODUCTIVO
A. DEFINICIÓN
El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos de la
caña de azúcar (Saccharum sp) mediante procedimientos industriales(Perafan, 2008) (APAH, 2008). La caña de azúcar contiene entre 8 y 15%
de sacarosa; la caña se somete a un proceso de molienda de donde se
obtiene el jugo de la caña, que se concentra y cristaliza al evaporarse el
agua por calentamiento. Dependiendo del tratamiento químico al que es
sometido, los cristales formados pueden ser: azúcar crudo, blanco directo
o refinado.
B. PROCESAMIENTO DE LA CAÑA DE AZÚCAR
Desde el punto de vista técnico, el procesamiento de caña de azúcar se distribuye en tres áreas: molinos,
generación y fabricación (Figura 6). De esta forma, el proceso se considera secuencial hasta obtener
el azúcar (moreno, blanco y refino) y sus subproductos (Zaldivar, s.f.) .
1. ÁREA DE MOLINOS
En el área de molinos se hace la recepción de caña de azúcar, la extracción de jugo y la obtención de
bagazo. Este bagazo se utiliza como combustible para las calderas.
a. Recepción, descarga y alimentación de la caña
La caña de azúcar se transporta a través de diversos medios al ingenio (remolques, camiones, etc.);
posteriormente, es pesada en básculas anexas a la fábrica y se descarga en las mesas alimentadoras
por medio de grúas cañeras, grúas puente, volteadores laterales y otros equipos. Las mesas son colocadas
lateralmente y en ellas se hace el lavado de la caña de azúcar, con el fin de eliminar la arena y tierra
proveniente del campo; esta área recibe el nombre de Batey. De las mesas alimentadoras la caña pasa
al conductor principal.
Cabe mencionar que sobre el conductor de caña y posterior a las mesas alimentadoras, muchos ingenios
montan niveladores cuya función consiste en distribuir y nivelar la caña en el conductor. Sobre el
conductor, la caña es picada con uno o dos juegos de cuchillas picadoras y desfibradoras con las que se
obtiene una aceptable preparación de la caña. Las picadoras y las desfibradoras aseguran la alimentación
a los molinos y mejoran la preparación de la caña para hacer eficiente la extracción de jugo. Las
desfibradoras son poco usadas en nuestro país, pues normalmente los ingenios cuentan con dos o tres
juegos de picadoras.
b. Molienda
Una vez que la caña ha pasado por las picadoras pasa al primer molino, en donde, a través de un conductor
intermedio1
Para ayudar a la extracción del jugo se adiciona, antes del último molino, agua caliente al bagazo para
extraer hasta el 94 o 95% de la azúcar contenida en la caña, esto favorece la capacidad de los molinos
para transformar la caña en una masa homogénea y compacta. En los molinos anteriores, se le adiciona
jugo diluido del molino al cual precede y a esto se le llama imbibición. Seguidamente el jugo se somete
a uno o preferiblemente dos tamizados (uno grueso y otro fino), para eliminar la mayor cantidad de
bagacillo
pasa a un segundo molino, y así sucesivamente hasta el último molino dependiendo
del tamaño del tándem. El número de molinos utilizados generalmente oscila entre 4 y 7, y el molino
consta normalmente de 4 mazas (2 inferiores, 1 superior y una cuarta maza) y su función es la extracción
del jugo de la caña.
. Después de extraído el jugo debe escurrir rápidamente desde la zona donde el bagazo sufre
la presión máxima.
El remanente de la molienda es el bagazo; este residuo es utilizado como combustible en las calderas
para generar vapor y producir energía eléctrica. Esta energía es utilizada para el calentamiento de los
jugos y cocimiento de las masas de jugo de la caña de azúcar.
c. Área de cogeneración de energía eléctrica
La cogeneración de energía eléctrica se define como la producción simultánea de energía térmica y
energía eléctrica. En los ingenios azucareros el proceso de cogeneración es el siguiente:
El bagazo procedente del proceso de molienda es transportado en conductores hacia las calderas para
ser usado como combustible en la producción de vapor de agua a diferentes presiones (14.06 Kgf/cm2,
28.12 Kgf/cm2, 42.18 Kgf/cm2, 63.27 Kgf/cm2), dependiendo del diseño de cada ingenio. El vapor de
agua es posteriormente utilizado en turbogeneradores de contrapresión o de condensación, aquí se
genera la energía eléctrica utilizada en todo el proceso de fabricación de azúcar, teniendo un excedente
que es entregado al Sistema Interconectado Nacional (SIN). En el caso de usar turbogeneradores de
contrapresión o de escape, este vapor es utilizado en el proceso de producción de azúcar en sus diferentes
etapas de calentamientos a una presión de 1.4 Kgf/cm2.
La generación específica total es alrededor de 50 a 70 kilovatios hora por tonelada de caña molida
(Kwh/TCM), de los cuales de 24 a 26 Kwh/TCM es consumida en el proceso de producción de azúcar y
el resto es entregada al SIN (CISA, sf).
2. ÁREA DE FABRICACIÓN
a. Purificación
El jugo extraído de los molinos es ácido, turbio y de color verde oscuro por lo que, es necesaria su purificación,
que inicia con el proceso de sulfitación. El proceso consiste en la adición de azufre bajo forma
de dióxido de azufre (SO2) en contracorriente con el jugo proveniente de molinos, con el objetivo de
que reaccionen los compuestos férricos con el azufre para iniciar la reducción de color.
Al jugo sulfitado se le adiciona una lechada de cal para elevar su pH a 7.0 - 7.2, inmediatamente es pasado
a dos etapas de calentamiento, para ello, se utilizan los calentadores que son intercambiadores de
calor entre el jugo y el vapor de los evaporadores; el calentador es de varios pasos (tubulares o de placa)
con ello se aprovecha en mejor forma el vapor que circula por fuera de los tubos que conducen el
jugo.
En la primera etapa pasa a una temperatura de 45 a 85 grados Celsius, y en la segunda de 85 a 105
grados Celsius. Seguidamente, al jugo calentado se le agrega una solución de un polímero llamado floculante,
para dar inicio a la fase de clarificación.
b. Clarificación
La clarificación consiste en una separación de fases del jugo para decantarlo. La decantación se lleva a
cabo en clarificadores de jugo en los cuales las impurezas, por efecto de procesos químicos, se van al
fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte superior; el sedimento, lodo o cachaza lo hace por la
parte inferior o a través de bombas especiales.
El clarificador consiste de un tanque lo suficientemente grande para que la velocidad de escurrimiento
y de circulación sea tan baja que no impida la realización de la decantación ni deteriore el jugo. El jugo
clarificado se hace pasar por tamices estacionarios o vibratorios para eliminar las impurezas todavía
presentes.
El lodo o cachaza contiene todavía azúcar y requiere ser pasada por filtros rotativos al vacío para recuperar
cierta cantidad de jugo, el cual retorna al proceso; de este proceso se retira una torta de cachaza
que es devuelta al campo.
c. Evaporación
El jugo clarificado, que no es más que azúcar disuelta en agua libre de impurezas, pasa a los evaporadores
en los cuales se elimina alrededor del 80% del agua. La evaporización de esta agua se hace en dos
etapas: 1) l l a evaporación propiamente dicha, que elimina aproximadamente las dos terceras partes de
agua, obteniéndose un líquido que se conoce como meladura; y 2) el cocimiento.
Los evaporadores trabajan en cuádruple o quíntuple efecto, el vapor producido por la evaporación de
agua en el primer efecto es utilizado para calentar el segundo y así sucesivamente hasta llegar al último
efecto que entrega sus vapores al condensador.
La importancia del sistema de múltiples efectos es que permite trabajar con temperatura menos peligrosa,
la alta temperatura produce pérdidas por inversión (pérdidas de sacarosa) y coloración del jugo
que afectaría la calidad de los cristales de azúcar.
d. Cristalización
En esta etapa se realiza el cocimiento, que es el proceso en el cual la meladura obtenida en la evaporación
pasa a la última etapa de extracción de agua o concentración máxima; por lo que, a medida que la
meladura se concentra, su viscosidad aumenta rápidamente y luego comienzan a aparecer cristales de
azúcar.
Esta pérdida de fluidez del material hace necesario que se realice un manejo diferenciado del mismo,
ya que no es posible circularlo en tubos angostos de un cuerpo a otro; por lo tanto, la evaporación se
llevará a cabo en un solo efecto, el equipo es similar al de los evaporadores pero adaptado para manejar
el producto viscoso que debe concentrar. Estos equipos reciben el nombre de tachos y de esta operación
depende la calidad del azúcar final. Los tachos trabajan al vacío para efectuar la evaporación a
baja temperatura y evitar así la caramelización del azúcar.
e. Centrifugación
En los tachos se obtiene una masa denominada masa cocida, que es una
mezcla de cristales de azúcar y miel, la cual es enviada a la operación de
centrifugación; esta operación consiste en separar los cristales de la masa
para obtener el azúcar en forma comercial, también se conoce con el nombre
de centrifugado o "purgado", obteniendo azúcar crudo o blanco, y miel.
La miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de cristalización
que termina con los cocimientos.
En estos procesos se obtienen tres tipos de azúcar, productos de tres estaciones
de centrifugas: 1) el azúcar de primera o azúcar comercial; 2) el azúcar
de segunda utilizado para el cocimiento de primera; y, 3) el azúcar de
tercera que se utiliza para la cristalización del segundo cocimiento, de este
último se extrae una miel final denominada melaza. En la actualidad, las centrífugas son completamente
automáticas y dependiendo de la masa por purgar, se ajustan los tiempos de cada paso de la máquina.
f. Azúcar refino
El azúcar de primera es fundido o disuelto en agua y posteriormente es aireado en un recipiente a presión.
El licor obtenido es pasado por los filtros de carbón y tierra infusoria, donde se eliminan las impurezas
y es entregado a los tachos de refino. Igual que en los tachos de fábrica, se elimina el agua y se
obtiene azúcar refino cristalizado, que pasa de las centrifugas a los secadores y de allí al envase. La miel
obtenida, también llamada jarabe, es retornada en proporción a los tachos de refino para mezclarse
con el licor fundido y continuar el ciclo de producción.
g. Secado y empaque
Después que el azúcar sale de la centrífuga pasa a ser secado y enfriado para asegurar su buena conservación
en el almacén. Las secadoras y enfriadoras consisten en tambores rotativos a través de los
cuales se circula aire caliente y frio respectivamente para deshumedecerlo y enfriarlo, posteriormente
se envía al área de envase. En nuestro país el azúcar blanco no se almacena a granel si no que en sacos,
mientras que el crudo para exportación se almacena a granel.
3. DESCRIPCIÓN DE SUBPROCESOS
El azúcar no sólo se usa como componente de alimentos caseros o industriales, sino que también es el
material en bruto cuya fermentación produce etanol, butanol, glicerina, ácido cítrico y ácido levulínico.
El azúcar es ingrediente de algunos jabones transparentes y puede ser transformado en ésteres y éteres,
algunos de los cuales producen resinas duras, infusibles e insolubles (Encarta, 2006).
Los principales subproductos del proceso de producción de azúcar son el bagazo, la cachaza, la melaza,
entre otros (cuadro 5) (Akbar & Khwaja, 2006).
Cuadro 5. Productos que se generan por cada 100 toneladas de caña de azúcar
Descripción Consumo
Azúcar (96%) 11 T
Bagazo (50% humedad) 27.5 T
Miel Final (85% sólidos) 3.5 T
Cachaza (75 % humedad) 2.5 T
Residuos agrícolas 20.0 20.0 T
Fuente: CAHSA, estos datos podrán tener variaciones leves de conformidad con las condiciones agroecológicas
e industriales de la zona.
• El bagazo es el remanente de la fibra de la caña, es fibroso y pobre en sacarosa, constituye cerca
del 30% del total de la caña de azúcar procesada y contiene aproximadamente 50% de humedad. El
bagazo se utiliza como combustible en los ingenios, supliendo hasta el 100% de los requerimientos
de combustible para las calderas; también se utiliza para la producción de pulpa y papel. Por cada
100 kg de caña procesada se generan de 25 a 30 kg de bagazo.
3. PLANTEAMIENTO DE HIPOTESIS
3.1 HIPOTESIS PROBLEMÁTICA
Ho: El proceso productivo de la empresa no es eficiente
Ha: el proceso productivo de la empresa es eficiente
3.2 HIPOTESIS PROPOSITIVA
Ho: es recomendable implementar las buenas prácticas para el uso eficiente de agua,
energía y materias primas
Ha: no es recomendable implementar las buenas prácticas para el uso eficiente de agua,
energía y materias primas
4. SOLUCION A LA HIPOTESIS PROBLEMÁTICA
La solución a este problema lo haremocon indicadores de procesos, primera veamos los indicadores de procesos y luego resolveremos la hipotesis
1. INDICADORES DE PROCESOS
Los indicadores de proceso tienen como propósito de conocer si se está llevando a cabo un uso adecuado de los
insumos y materias primas que participan en el proceso productivo, es necesario tener una visión clara
de las operaciones en que estos se utilizan. Para lograrlo se utiliza el análisis del “Balance de Entradas y
Salidas de los Recursos (materia prima, agua y energía)” (Figura 5), donde se pueden establecer una
serie de indicadores para evaluar la eficiencia de la empresa o proyecto.
Figura 5. Diagrama de entradas y salidas en el proceso.
El balance de entradas y salidas establece que el peso total de los materiales que ingresan a un proceso
(materia prima, insumos, energía, agua, etc.), es igual al de los productos, subproductos, residuos y
emisiones que salen del mismo:
Materias primas − (Pr oductos + Subproductos) = Re siduos + Emisiones
Esta ecuación permite detectar posibles fallas en el proceso, definir el impacto del mismo en función de la cantidad de residuos generados y analizar las posibilidades de reutilización o reciclaje de estos residuos.
Es también la base para establecer rendimientos
del proceso y determinar costos del
producto y posibles subproductos. En el recuadro
se presenta los aspectos principales de
un análisis de entradas y salidas de un proceso.
No obstante, entre los principales aspectos a
tomar en cuenta al momento de establecer
indicadores, resaltan el nivel tecnológico del
proceso y sus áreas de trabajo, aspectos que
facilitan la identificación de puntos críticos y
las recomendaciones de P+L.
Por otro lado, es necesario establecer que las
unidades a considerar en los indicadores dependerán
en gran medida del rubro evaluado
y del tipo de insumos de la empresa o proyecto
(Cuadro 3).
HIPOTESIS PROBLEMÁTICA
i. Planteamiento de la hipótesis
Ho: El proceso productivo de la empresa es eficiente
Ha: el proceso productivo de la empresa no es eficiente
ii. Identificación del estadístico de prueba
iii. Contraste
· Se rechaza la Ho
Es decir el proceso productivo de la empresa no es eficiente para un nivel α=5%
5. SOLUCION HIPOTESIS PROPOSITIVA
5.1 OBSERVEMOS EL MARCO TEORICO DE LAS BUENAS PRACTICAS
BUENAS PRÁCTICAS PARA EL USO EFICIENTE DE AGUA,
ENERGÍA Y MATERIAS PRIMAS: RECOMENDACIONES
GENERALES
En esta sección se tratarán las prácticas generales de manejo de la empresa, orientadas al uso eficiente
de agua, energía y materias primas; con el objetivo de disminuir los consumos, la emisión de contaminantes
sólidos, líquidos y atmosféricos y de promover una cultura de reutilización y reciclaje.
1. RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL USO EFICIENTE DEL AGUA
El proceso de producción de azúcar requiere de agua caliente para varias etapas (la imbibición, el derretimiento
del azúcar crudo y varios lavados) en cantidades equivalentes al 50% por peso de la caña de
azúcar molida. Una vez que la generación de vapor ha comenzado, aproximadamente el 90% de éste
requerimiento se satisface a través de la recolección de condensado de los evaporadores, y sobreflujo
de las calderas. El agua contenida en la caña de azúcar también entra en éste proceso. El agua sale de
este ciclo a través de distintos medios (en la cachaza, la melaza, el bagazo y los vapores irrecuperables)
y la mayor cantidad se va hacia los drenajes, en una cantidad aproximada equivalente al 90% del peso
de la caña utilizada.
Para el proceso se puede utilizar agua proveniente de fuentes diversas como el servicio público municipal,
de fuentes superficiales y subterráneas. Sin embargo, el uso correcto del agua es uno de los factores
clave para obtener impactos económicos y ambientales positivos; específicamente, se obtienen
buenos resultados al disminuir el consumo de agua y disminuir la cantidad de aguas residuales que
requieren tratamiento.
En este sentido, deben identificarse las opciones que permitan incrementar la eficiencia y establecer
una adecuada gestión ambiental, estas se pueden lograr con cambios sencillos en la operación o en las
actitudes y costumbres, lo que con frecuencia requiere de poca o ninguna inversión económica. Estas
modificaciones se deben decidir sobre la base de información precisa de los procesos y condiciones de
la empresa relacionados con el uso del agua, haciendo énfasis en los que requieran mayor consumo.
A continuación, se presenta una serie de recomendaciones generales de P+L para el uso eficiente del
agua (Cuadro 8), que al ser implementadas generan beneficios inmediatos para la empresa. Seguidamente
se presenta la fórmula para calcular un indicador de impacto, que permitirá comprobar si se obtuvo
el beneficio esperado.
Como un complemento a estas recomendaciones el Anexo 7 (parámetros y alternativas para obtener
eficiencia en el uso del agua), brinda información muy útil sobre estimaciones de pérdidas que se pueden
presentar para diferentes situaciones, así como un ejemplo de cálculo del ahorro que se puede
obtener al implementar estas recomendaciones. Así mismo, en el Anexo 4 se encuentran una serie de
formatos que pueden ser útiles para el monitoreo y registro de actividades que se expongan en esta
sección.
2. RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL USO EFICIENTE DE LA
ENERGÍA
Normalmente, el uso de la energía eléctrica representa una considerable parte de los costos de producción
en cualquier rubro o sector productivo, tal es el caso de la agroindustria que produce azúcar a
partir de caña. Por lo tanto, al realizar un manejo eficiente de la energía utilizada para producción de
azúcar, se mejorará la competitividad en general de la empresa o proyecto.
Por este motivo el uso adecuado de la energía es un tema central en las campañas de capacitación y de
concienciación de empleados, ya que con solo cambiar rutinas se puede reducir consumo y costos. La
eficiencia energética se puede lograr mediante la implementación de un plan de ahorro y control del
uso de la energía, que haga énfasis en los procesos de mayor consumo.
El cuadro 9 presenta una serie de recomendaciones generales para el uso eficiente de la energía, que al
ser implementados repercute en beneficios inmediatos. Finalmente, se muestra la fórmula para calcular
un indicador de impacto, que permitirá comprobar si se obtuvo el beneficio esperado al implementar
las recomendaciones dadas. Como un complemento a estas recomendaciones en el Anexo 8 (parámetros
y alternativas para obtener eficiencia energética), se presenta una serie de cuadros que le brindan
información muy útil sobre estimaciones de consumo y pérdidas que se pueden presentar para
diferentes situaciones, así como parámetros y alternativas de iluminación y un ejemplo de cálculo del
ahorro que se puede obtener al implementar estas recomendaciones. En el Anexo 4 se presenta una
serie de formatos para el monitoreo y registro de las actividades que se exponen en esta sección.
3. RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL USO EFICIENTE DE MATERIAS
PRIMAS E INSUMOS
El manejo eficiente de las materias primas e insumos, diferentes al agua y a la energía que ya fueron
tratados anteriormente, es uno de los puntos clave para propiciar impactos positivos económicos y
ambientales en la empresa o proyecto. En la medida que la materia prima se utilice eficientemente, se
reducirán costos y se disminuirá la cantidad de residuos. El cuadro 10 presenta una serie de recomendaciones
generales de P+L para el uso eficiente de la materia prima, que pueden generar beneficios
inmediatos al ser implementados. Seguidamente se presenta la fórmula paca calcular el indicador de
impacto, para comprobar si se obtuvo el beneficio esperado al implementar las recomendaciones.
Como un complemento a estas recomendaciones, en el Anexo 9 (alternativas de insumos para el procesamiento
de la caña de azúcar), se brinda información muy útil sobre alternativas para sustitución de
materias primas y sobre disposición de residuos. Así mismo, en el Anexo 4 se encuentran una serie de
formatos que pueden ser útiles para el monitoreo y registro de las actividades que se exponen en esta
sección.
Cuadro 10. Recomendaciones generales de P+L para el uso eficiente de la materia prima en la operación
CÁCULO DE ENERGÍA PERDIDA POR FUGAS DE VAPOR
Donde:
Energía perdida = flujo de vapor x (h1 – h2)
h1 = entalpía del vapor a la presión absoluta de generación
h2 = entalpía del agua de alimentación al generador de vapor
Cálculo del ahorro del consumo de diesel al aislar térmicamente las tuberías de conducción
Ahorro de Energía
AE = ΔEsa – ΔEa
Donde:
AE = Ahorro de energía (kJ/año)
ΔEsa = Pérdida energética de la tubería sin aislar (kJ/año)
ΔEa = Pérdida energética de la tubería con aislamiento (kJ/año)
Ahorro por consumo de combustible
AD = AE / PC
Donde: AD = Ahorro de combustible (lts/año)
AE = Ahorro de energía (kJ/año)
PC = Poder calorífico del diesel 38,670 kJ/l
5.2 CALCULOS PARA LA SOLUCION HIPOTESIS 2
PARÁMETROS Y ALTERNATIVAS PARA
OBTENER EFICIENCIA EN EL USO DEL AGUA
Cuadro 35. Pérdidas de agua por fugas.
Elaborado por: CNP+LH (Centro de Producción más Limpia de Nicaragua, sf)
CÁLCULO DEL AHORRO DE AGUA POR LA INSTALACIÓN DE PISTOLAS
Ahorro de agua por pistolas (Centro de Producción más Limpia de Nicaragua, sf)
Donde:
Ti = Tiempo de lavado sin pistolas (min/llave/día)
Tf = Tiempo de lavado con pistolas (min)
T = Días laborables al año que se utilizan las mangueras
F = Caudal promedio de las manguera
N= Numero de Mangueras
Por ejemplo una pistola de chorro de ½” ahorra 10 L/min
EJEMPLO PRÁCTICO:
Si se hace el lavado con mangueras de ½” y se tiene que del cuadro Ti= 5 min y Tf= 4 min para T= 365
días; F= 55 L. = 0.055 m3 ; N= 5 mangueras, entonces el ahorro de agua por la instalación de pistolas de
presión a las mangueras seria:
Ap. = [(5 min – 4 min) * 365 días]* (0.055 m3)*(5)
Ap. = 100 m3 al año
PARÁMETROS Y ALTERNATIVAS PARA
OBTENER EFICIENCIA ENERGÉTICA
CÁLCULO DE AHORROS UTILIZANDO FOCOS AHORRADORES
Aw = [(Diferencia entre lámpara tradicional y ahorrativa watt / 1000 para convertir a Kw)] * Cantidad
de focos * horas estimadas de encendido al día * 30 días del mes * 12 meses del año
EJEMPLO PRÁCTICO:
En una planta industrial se recomienda el cambio de 1500 lámparas convencionales T-12 de 2 x 39W
por lámparas ahorrativas T-8 de 2 x 32W
Aw= [(7watt/lámpara)/1000 Kw] * (1500 lámparas) * (8 h/ día) * (30 días / mes) * 12 meses / año
Aw= 30,240 Kw h al año
ALTERNATIVAS DE INSUMOS PARA EL
PROCESAMIENTO DE CAÑA DE AZÚCAR
9
Cuadro 46. Sustitutos de químicos y auxiliares
Químico
5.3 PLANTEAMIENTO 2 HIPOTESIS
i. Planteamiento de la hipótesis
Ho: es recomendable implementar las buenas prácticas para el uso eficiente de agua,
energía y materias primas
Ha: no es recomendable implementar las buenas prácticas para el uso eficiente de agua,
energía y materias primas
ii. Identificación del estadístico de prueba
iii. Contraste
· Se acepta Ho
Es decir es recomendable implementar las buenas prácticas para el uso eficiente de agua,
energía y materias primas a un nivel de significación α=5%.
6. CONCLUSIONES
6.1 HIPOTESIS PROBLEMÁTICA
Se observo que el proceso productivo de la empresa no es eficiente, ya que se usa de manera ineficiente el agua,
energía y materias primas esto en si mismo es un costo para la empresa por lo que se debe buscar formas de solucionar este problema.
6.2 HIPOTESIS PROPOSITIVA
Una de estas forma es el de implementar las buenas prácticas para el uso eficiente de agua, energía y materias primas con esto podremos :
· mejorar la competitividad de la empresa : ya que reduciremos los costo en los que actualmente estamos incurriendo.
· Mejoraremos el desempeño ambiental de la empresa ya que utilizaremos menos agua, menos energía eléctrica y usaremos materias primas para contaminar menos.
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